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重汽橡塑件导入热流道技术 提升小微模具能效

放大字体  缩小字体 发布日期:2017-01-06 11:50     浏览次数:182

橡塑件公司聚焦细节管理,积极创新,将热流道技术导入到小微模具的设计中,在小微注塑零部件的生产中配合机械手进行试点应用,经测试验证,注塑零部件的产品质量得到了明显提升,产量也翻了一番,模具能效得到了明显提升,成为创新升级行动的又一具体实践。

  此前,塑料现场分部通过机械手的批量应用,解放了注塑生产环节的劳动力,有效改善了小型塑料件的生产效率,但后续仍然需人工分离产品件与浇口凝料,并进行披锋、毛刺等的修边。

  由于生产的高效和修边效率的不匹配,生产瓶颈由注塑环节转移到了后处理环节。分部职工依然需要加班加点进行产品修边和包装。

  在日益加剧的市场竞争中,人力成本是任何一个企业不得不面对的课题。采用自动化生产,降低用工成本是每个企业所追求的。在产量不断攀升的近几个月,生产任务依然给塑料分部带来了巨大压力,导致分部产量捉襟见肘。

  鉴于此,塑料分部与设备动能部协同攻关,探索热流道技术在小微注塑模具中的应用,并以某型垫片为试点开发了热流道模具。新模具采用模温机加温控箱,产品件可直接用模具上的推料管推出落下,无需机械手干预,无凝料、免修边,可直接收起打包入库发交,型腔数量也扩展为原来的一倍,产量翻倍。

  原模具生产的产品件有料把且需修边,占用两个人加班生产,手都被尖嘴钳磨破了,还是不能满足每日一万件的订单需求;导入热流道技术后,虽一次投资费用高,但节省人力物力,两年可回模具制作成本,员工无需疲于奔命,消除了生产瓶颈。

  基于热流道模具的优点,后期将面向需求量极大、不易修边的部分产品进行推广,变更模具结构设计,改善小微产品的模具能效。

 
 
 
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